ICS27.
K55
中华人民共和国国家标准
GB/T—
代替GB/T—,GB/T—
小型水轮机基本技术条件
Fundamentaltechnicalrequirementsforsmallhydraulicturbines
-11-01实施
小型水轮机基本技术条件
1范围
本标准规定了小型水轮机的型式及型号、技术要求、供货范围和备品备件、技术文件、检验和验收、铭牌、包装、运输及保管、安装、运行与维护。
本标准适用于机组功率在kWkW（不含kW）,且转轮直径小于3.3m的水轮机。机组功率在kW以下的水轮机可参照执行。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T.45电工术语水电站水力机械设备
GB/T钢锻件超声检测方法
GB/T（所有部分）铸钢件超声检测
GB/T水轮发电机组安装技术规范
GB/T水轮机、蓄能泵和水泵水轮机通流部件技术条件
GB涡轮机油
NB/T小水电机组自动化元件（装置）及其系统基本技术条件
NB/T.10承压设备无损检测第10部分:衍射时差法超声检测
SL中小型水轮发电机组启动试验规程3术语、定义和符号
GB/T.45和GB/T界定的术语、定义和符号适用于本文件。
4型式及型号
4.1型式
小型水轮机的型式及代号应符合表1的规定，主轴布置形式及代号应符合表2的规定，引水室特征及代号应符合表3的规定。
表1水轮机型式及代号表2水轮机主轴布置形式及代号
形式 立轴 卧轴 斜轴表3水轮机引水室特征及代号
特征 金属蜗壳 混凝土蜗壳 明槽式 有压明槽式 灯泡式 轴伸式 竖井式 罐式 虹吸式
4.2型号
4.2.1小型水轮机型号由三部分代号组成，各部分之间用隔开。第一部分为水轮机型式及转轮型号的代号，转轮型号的代号用“比转速/模型转轮编号或规定的代号”表示，如HL16O/D46。对于已广泛应用的转轮可以不标“模型转轮编号或规定的代号"，如HL11O。第二部分为水轮机主轴布置形式和引水室特征代号。第三部分为水轮机转轮公称直径，单位厘米（cm）,其中水斗式与斜击式水轮机型号的第三部分为：转轮公称直径/（喷嘴数X射流直径）；双击式水轮机型号的第三部分为：转轮公称直径/转轮宽度。单轴多转轮水轮机，可在水轮机型式前面标注转轮数量。如2CJ,表示单轴双转轮水斗式水轮机。
4.2.2水轮机型号三部分排列顺序规定如下：
a）反击式水轮机
b)水斗式、斜击式水轮机
示例1：HL/D46-LJ-表示混流式水轮机，转轮型号为/D46,立轴，金属蜗壳，转轮公称直径为cm。示例2：HL-WJ-60表示混流式水轮机，转轮型号为,卧轴，金属蜗壳，转轮公称直径为60cm。
示例3：2CJ22-W-/(lX10)表示双转轮水斗式水轮机，转轮型号为22,卧轴，转轮公称直径为cm,单喷嘴，喷嘴射流直径为10cm。
示例4：ZD-LH-表示轴流定桨式水轮机，转轮型号为,立轴，混凝土蜗壳，转轮公称直径为cm。
5技术要求
5.1一般技术要求
5.1.1水轮机的设计、制造应根据水电站的特点和基本参数优选水轮机的型式、型号和主要参数，结构强度计算应留有安全余量，所有部件的工作应力不得超过GB/T中规定的许用应力。水轮机所选的模型转轮宜具有完整的试验资料。
5.1.2混流式水轮机原型效率修正宜按公式(1)进行，轴流式水轮机原型效率修正宜按公式(2)进行。反击式水轮机还应进行加工工艺和异形部件引起的效率修正。
7max 模型水轮机的最优效率；
K 系数,K=0.50.7(改造机组取最小值，新机组取最大值);
Dm—模型水轮机转轮公称直径，单位为米(m)；
Dp——原型水轮机转轮公称直径，单位为米(m)；
H,——模型水轮机试验水头，单位为米(m)；
Hp—原型水轮机水头，单位为米(m)。
5.1.3水轮机通流部件应符合GB/T的要求。
5.1.4水轮机转轮应按JB/T的要求做静平衡试验。
5.1.5水轮机在各种工况下运行时，轴承的温度要求如下：
a） 稀油轴承金属轴瓦的温度不应超过70°C,运行油温不应超过65°C；
b） 弹性金属塑料瓦最高温度不应超过55°C或运行油温不应超过50°C。
5.1.6反击式与双击式水轮机尾水管出口断面的最高点应有不小于mm的淹没深度。
5.1.7水轮机及其附属设备应在厂内进行试验，试验要求如下：
a） 强度耐水压试验，试验压力应为设计压力（含升压水头）的1.5倍，且最低压力不得小于0.4MPa,应保压10min,受压部件不得产生有害变形和渗漏等异常现象。
b） 严密性耐水压试验,试验压力应为1.25倍的最大静水头，保压30min,应无渗漏现象；进行严密性试验时，试验压力应为最大静水头，保压8h,应无渗漏现象。
c） 冷却器试验压力应为2倍的实际工作压力，且不得低于0.4MPao保压30min,应无渗漏现象。
5.1.8自动化元件（装置）应符合NB/T规定，配置必要的监测保护装置、信号发送装置和其他自动化元件，应满足自动控制系统安全可靠地实现下列基本功能：
a） 正常开机、运行和停机；
b） 发生故障时及时发出信号警报，如瓦温或油温过高、油位不正常、顶盖水位过高、主轴密封供水不正常、剪断销剪断等；
c） 发生事故时及时实现停机，并发出信号警报；
d） 在紧急情况下及时实现紧急停机。
5.2性能保证
5.2.1功率保证
应保证水轮机在额定水头下的额定功率以及在最大水头、最小水头和其他特定水头下输出的功率。
5.2.2效率保证
应保证水轮机的最优效率、运行水头范围内的加权平均效率和其他特定工况点的效率。加权因子由用户提出。
5.2.3空化、空蚀和磨损保证
5.2.3.1应对水轮机的空化系数作出保证。
5.2.3.2在清水条件下.反击式水轮机的空蚀损坏保证应符合GB/T.1的规定，水斗式水轮机的空蚀损坏保证应符合GB/T的规定。用户应保留保证期内的运行记录，运行记录中至少应有水头、功率、运行时间和相应尾水位的数据。
5.2.3.3在浑水条件下，应对水轮机的磨蚀损坏作出保证。反击式水轮机的磨损保证值应符合GB/T的规定。
5.2.4运行稳定性保证
5.2.4.1空载运行保证
5.2.4.2稳定运行功率保证
在最大水头和最小水头范围内’水轮机在表4所列功率范围内应稳定运行
表4水轮机在相应水头下稳定运行的功率范围
水轮机型式 相应水头下的机组保证功率范围/%5.2.4.3尾水管内压力脉动保证
在5.2.4.2规定的运行范围内，混流式水轮机尾水管内的压力脉动值(双幅混频值)应不大于相应水头的3%11%,高水头的水轮机取小值，低水头的水轮机取大值。原型水轮机尾水管进口下游侧压力脉动峰-峰值不应大于10m水柱。
5.2.4.4振动保证和摆度保证
5.2.4.4.1在各种工况下(包括甩负荷)，水轮机各部件不得产生共振和有害变形。
5.2.4.4.2在保证的稳定运行范围内，立轴水轮机顶盖在垂直方向和水平方向允许的双幅振动值，以及卧式水轮机轴承在垂直和水平方向允许的双幅振动值，应不大于表5中的规定。
5.2.4.4.3主轴摆度应不大于GB/T中所规定的允许值。
5.2.5噪声保证
在保证的运行范围内，对于额定转速r/mm及以下的水轮机，立轴水轮机在距机坑地板上方
1m处所测得的噪声不应超过90dB(A),在距尾水管进人门1m处所测得的噪声不应超过95dB(A)；
卧轴水轮机在距主轴和尾水管1m处所测得的噪声不应超过90dB（A）。对于额定转速大于r/min的水轮机，允许噪声再提高5dB（A）。
5.2.6调节保证
在任何工况机组甩全负荷或部分负荷时，蜗壳内压力升高值、尾水管内压力降低值和转速上升率应符合调节保证计算的规定。
5.2.7导叶（喷嘴）漏水量保证
5.2.7.1在额定水头下，反击式水轮机锥形新导叶在全关时漏水量不应大于水轮机额定流量的0.4%；非锥形新导叶在全关时漏水量不应大于水轮机额定流量的0.3%。
5.2.7.2水斗式、斜击式和双击式水轮机新喷嘴在全关时不应漏水。
5.2.8最大轴向水推力的保证
应对水轮机在各种运行工况下的最大轴向水推力做出保证。
5.2.9最大飞逸转速保证
应对下列条件下的最大飞逸转速进行保证：
a） 混流式和定桨式水轮机应取最大水头和允许的导叶最大开度下所产生的飞逸转速。
b） 冲击式水轮机应取最大水头和喷嘴最大开度下产生的飞逸转速。
c） 转桨式水轮机应取导叶与转轮叶片协联条件下，在运行水头范围内所产生的最大飞逸转速。在协联关系破坏的情况下，可取运行水头范围内所产生的最大飞逸转速。
5.2.10可靠性保证
5.2.10.1在清水条件下，退役前使用期限，机组功率kW~lkW的水轮机不应少于25年；0kW（含）0kW的水轮机不应少于30年；机组功率0kW（含）kW的水轮机不应少于35年。
5.2.10.2在清水条件下,大修间隔时间（指转轮和导叶吊出修理），机组功率。kW以下的水轮机不应少于3年；机组功率0kW0kW的水轮机不应少于4年；0kW以上的水轮机不应少于5年。
5.3主要部件结构和材料要求
5.3.1一般要求
5.3.1.1水轮机结构设计应符合水电站厂房布置要求，并综合考虑发电机、调速器、进水阀等设备之间的相互关系，方便巡视、检修。
5.3.1.2水轮机的结构应便于装拆、维修，易损部件应便于检査、更换。
5.3.1.3水轮机结构设计应保证在不拆卸发电机转子、定子和水轮机顶盖、主轴等主要部件的情况下更换下列零部件：
a） 水轮机导轴瓦及冷却器、主轴工作密封；
b） 反击式水轮机接力器密封件及活塞环、导水机构传动部件及保护元件，转轮直径2.5m以上的转桨式水轮机桨叶密封件；
c）冲击式水轮机的喷管、折向器及转轮。
5.3.1.4水轮机主要结构部件在所有工况下，应有足够的强度和刚度。
5.3.1.5水轮机标准零部件应保证其通用性。主要配合件应能互换。
5.3.1.6水轮机通流部件铸钢件应符合GB/T的规定，主轴锻件应符合JB/T的规定，重要的铸钢件检测应符合GB/T（所有部分）规定，锻钢件检测应符合GB/T的规定。
5.3.1.7水轮机主要部件的重要焊缝应进行%超声波无损探伤检查。对应力高的部件或有疑议的部位可用TOFD探伤按DL/T或NB/T.10进行复核。
5.3.1.8与水接触或处于潮湿位置的紧固件或管道、阀门均应釆用防锈和耐腐蚀的材料制造或釆取相应的防护措施，水轮机设备表面应有防护涂料层。
5.3.1.9水轮机材质应具有良好的抗疲劳、抗空蚀、抗磨损及与水电站水质条件相适应的耐腐蚀性能，水轮机的转轮和其他易空蚀、易磨损部件应按照GB/T的规定采用抗空蚀、抗磨损的材料制造或采取必要的保护措施。
5.3.1.10反击式水轮机宜设置紧急停机的补气装置，混流式和轴流式水轮机应设置可靠的防抬机和止推装置。反击式水轮机宜采用尾水管自然补气或其他保证机组稳定运行的减振措施。
5.3.1.11立轴反击式水轮机进水阀后的压力管道顶部应设置自动补气、排气装置，卧式反击式水轮机的蜗壳顶部应设置排气装置。
5.3.1.12反击式水轮机顶盖应设置可靠的排水设施，并应有备用；排水所用的水位控制和信号装置应可靠。
5.3.1.13反击式水轮机的导水机构应设置导叶剪断销和导叶最大开度限位装置。剪断销保护装置失效时,能自动报警。
5.3.1.14反击式水轮机转轮室、蜗壳、进水管与尾水管应设置观察孔或进人孔，进人孔直径不宜小于mm,进人孔的下侧应设验水阀。轴伸贯流式水轮机进水管的进人孔应设置在靠近灯泡体附近的顶部。
5.3.1.15水轮机应有必要的防飞逸设施，水轮机允许飞逸转速持续时间应不少于5min0在最大飞逸转速工况下，水轮机部件不应发生有害变形。
5.3.1.16水轮机转轮应按疲劳强度设计。
5.3.1.17电机应有防过载保护装置。
5.3.2混流式、轴流式水轮机
5.3.2.1转轮和转轮室
5.3.2.1.1转轮表面型线应与模型几何相似。过流表面型线、波浪度和粗糙度均应符合GB/T的规定。
5.3.2.1.2转轮应采用抗空蚀、抗磨蚀和焊接性能良好的材料，转轮叶片和转轮室的喉管部分宜采用不锈钢制造。
5.3.2.1.3转轮应在制造厂内做无损探伤检査。
5.3.2.1.4轴流转桨式水轮机转轮叶片的枢轴密封宜为多层耐油耐压材料。转轮及转轮叶片宜釆用专用工具吊装，不宜在叶片上开吊孔。
5.3.2.2主轴
主轴应满足发电机传递最大功率的扭矩要求，应在制造厂内做无损探伤检查。
5.3.2.3主轴密封
主轴工作密封应可靠、耐磨、结构简单，便于观察、检修。在主轴工作密封下部宜设置检修密封，以便停机后在不关闭上、下游闸门情况下，可调整或更换工作密封。
5.3.2.4轴承
5.3.2.4.1轴承结构应安全可靠和便于检修，机组从最大飞逸转速惯性滑行直到停机的全部过程中，应安全承受。
5.3.2.4.2稀油润滑轴承宜釆用自循环方式，运行时应保证不漏油，不甩油。对于高速机组，轴承的油槽应釆取防甩油和防油雾密封措施。
5.3.2.5座环
当蜗壳放空时，座环应能承受置于其上面的结构物和机组旋转部分的全部重量，并能安全承受由蜗壳内最大水压力所产生的荷载。座环的过流表面应满足GB/T的要求。
5.3.2.6蜗壳
5.3.2.6.1金属蜗壳的强度设计不考虑混凝土联合受力，应能承受可能出现的最大荷载。
5.3.2.6.2金属蜗壳过流表面应平滑.并按规定进行无损探伤检查。釆用焊接制造的金属蜗壳，焊缝外观应达到GB/T规定的要求。焊缝质量按GB/T规定，环缝应达到BII级，纵缝、蜗壳与座环连接的对接焊缝应达到BI级的要求；或者按NB/T.10的规定，环缝应达到JI级，纵缝、蜗壳与座环连接的对接焊缝应达到I级的要求。
5.3.2.6.3在运输条件许可的情况下，座环与金属蜗壳应在制造厂内焊接或铸造成整体。若金属蜗壳尺寸不满足运输条件，应分节制造，厂内预装，分节运输，应设防变形措施。
5.3.2.7导水机构
5.3.2.7.1导叶宜釆用抗空蚀性能良好的材料制造。过流表面型线、波浪度和粗糙度应符合GB/T的规定。
5.3.2.7.2在顶盖和底环对应导叶活动的范围的过流面宜设置不锈钢抗磨板或其他的抗磨蚀材料进行防护。
5.3.2.7.3混流式水轮机，在顶盖和底环与转轮止漏环对应处宜装不锈钢固定止漏环。
5.3.2.7.4导水机构中所有轴套应釆用自润滑材料制造。底环轴套孔应与顶盖上的轴套孔同心。
5.3.2.7.5导水机构应在制造厂内进行预装,并做控制环行程与导叶开度关系的试验。导水叶全关时，立面间隙和端面间隙应达到GB/T的要求。
5.3.2.7.6应装设导叶限位装置。
5.3.2.8尾水管
尾水管内宜设置易于拆装的轻便检修平台。
5.3.3贯流式水轮机
5.3.3.1转轮
贯流转桨式水轮机转轮的要求应符合5.3.2.1的规定。
5.3.3.2转轮室
5.3.3.2.1转桨式机组转轮室内表面应釆用球面结构或半球面结构，定桨式机组转轮室也可釆用圆筒结构。
5.3.3.2.2贯流式水轮机转轮室后应设置伸缩法兰，伸缩长度宜不小于10mm。
5.3.3.3管型座
管型座应设置管路、电缆通道。转轮直径2.5m以上的贯流式水轮机应设有检修维护人员通行的竖井通道。
5.3.3.4轴承
5.3.3.4.1贯流式水轮机应设置导轴承和正、反推力轴承。导轴承负荷较大时应设有高压顶起装置。
5.3.3.4.2轴承润滑系统釆用高位油箱循环供油方式时，油箱容量应能保证供油泵故障时轴承继续安全运行5min以上。
5.3.3.5导水机构
5.3.3.5.1导叶两端面及外导环内表面、内导环外表面应均为球型结构。导叶搭接后的间隙应符合GB/T的规定。
5.3.3.5.2导叶连杆应为可调长度结构，其两端设球校。导叶轴承、连杆轴承应采用具有自润滑性能的复合材料轴瓦，运行时不需加润滑油。
5.3.3.6主轴和主轴密封
主轴和主轴密封的要求应符合5.3.2.2和5.3.2.3的规定。
5.3.3.7增速齿轮
贯流式机组采用增速器时，增速齿轮箱应符合GB/T的规定。
5.3.4水斗式、斜击式水轮机
5.3.4.1转轮、喷嘴和喷针宜釆用抗磨材料。转轮可采用整体铸造或铸焊结构，应进行必要的热处理和探伤检查。
5.3.4.2机组甩负荷时，折向器应能自动迅速折水，以抑制机组发生飞逸。
5.3.4.3水斗式水轮机可根据需要设置反向制动喷嘴。
5.3.4.4每个喷嘴均应有单独的操作接力器。各喷针应有单独的开度指示，折向器应有单独的开、关位置指示信号。
5.3.4.5喷针执行机构如采用异步电机操作，应设置可靠的限位开关。电机应有防过载保护装置。
5.3.4.6排出高度和通气高度应能满足水轮机安全稳定运行要求。
5.3.4.7机壳应有较好的抗振性能。
5.3.4.8机壳尺寸和形状，应保证排水畅通，并应有必要的补气、隔音或消音措施。
5.3.4.9在进水管的最低处应设有排水孔，在靠近喷针导流架附近的侧面宜开清污孔。
5.3.4.10尾水处宜设有稳水栅。在各种运行工况下的振动和偏移均应不超过允许范围，配水管和喷嘴
应进行水压试验。
5.3.4.11主轴、轴承应符合5.3.2.2和5.3.2.4要求。
5.3.5双击式水轮机
5.3.5.1在机架上应设有调整尾水管中水位的补气阀。
5.3.5.2控制导水机构釆用手、电动操作的，应设置可靠的限位开关。设有可靠的手、电动切换装置，在手动操作时电机应断电。
5.3.5.3排出高度应能满足水轮机安全稳定运行和效率不受影响。
5.3.5.4主轴、轴承应符合5.3.2.2和5.3.2.4的要求。
6供货范围和备品备件
6.1水轮机本体
可包括水轮机金属蜗壳及延伸段、座环（管型座）、转轮、主轴、轴承、转轮室、导水机构、机坑里衬、尾水管金属里衬、排水装置以及其他配套设备基础埋件和调整固定件等。卧轴混流式水轮机还应包括进水弯管及法兰、飞轮及飞轮罩及制动装置。冲击式水轮机应包括配水管、机壳、喷嘴、喷针及喷针移动机构、折向器等。
6.2自动化元件（装置）和仪表
6.2.1自动化元件（装置）和仪表包括水轮机及其辅助设备在运行中需要监测的压力、真空、流量、温度、振动、摆度仪表和有关盘柜，以及油、气、水管路为满足自动控制的差压信号计，液位信号计，示流信号器，温度信号器，行程信号器，液压、气压元件和变送器等。
6.2.2小型水轮机自动化元件配置按附录A中A.1,仪表配置按A.2。
6.2.3机坑内各元件与设备的联接电缆，应供至机坑端子箱。
6.3管路及其配件
成套设备中各单项设备之间所需的油管、气管、水管、滤水器、连接件和支架等，所有油、气、水管路应供应至水轮机机坑外1m处。
6.4安装和检修所需的专用工具
专用工具配置参见附录B。
6.5备品备件
水轮机备品备件参见附录C。
7技术文件
7.1制造厂向用户提供的技术文件应包括产品技术条件、产品安装、使用和维护说明书、产品图纸等，术文件数量宜为7套9套。
7.2产品技术条件应包括下列内容：
a） 适用范围；
b） 引用标准及文件；
c） 基本参数、水电站参数、水轮机基本参数；
d） 技术要求、性能保证、可靠性保证;产品质量保证；主要部件结构和材料说明；对配套设备调速器、进水阀以及发电机的要求；自动化元件（装置）的配置说明和自动化操作要求；大件控制尺寸、重量、运输尺寸;其他技术要求；
e） 模型试验资料；
f） 供货范围与备品备件；
g） 资料与图纸清单；
h） 检验和验收；
i） 铭牌、包装、运输、保管。
7.3产品安装、使用和维护说明书应包括下列内容：
a） 水轮机安装：安装前的准备工作、水轮机安装的装配符号说明、安装技术要求、安装程序；
b） 水轮机的充水、启动、停机、试验及试运行；
c） 水轮机的操作与维护；
d） 水轮机常见故障及处理方法。
7.4水轮机图纸和资料应包括下列内容：
a） 水轮机及其辅助设备布置图；
b） 蜗壳、尾水管的单线图，水轮机的管路布置图、基础图和埋件图等；
c） 水轮机的总装图，主要部件的组装图；
d） 模型水轮机综合特性曲线和原型水轮机运转特性曲线图、导叶开度（或叶片转角、喷嘴开度）与接力器行程关系图；
e） 水轮机油、气、水的系统图，水轮机检测仪表配置图等；
f） 调节保证计算结果等；
g） 产品检查及试验记录，主要部件的材料合格证明书、交货明细表等。
8检验和验收
8.1水轮机主要部件在制造过程中的检验和试验应包括下列项目：
a） 主要部件几何尺寸、加工精度、表面波浪度和表面粗糙度。叶片、导叶型线误差及通流部件验收应符合GB/T的规定。
b） 水轮机轴与发电机轴的轴线检查。
c） 转轮的静平衡试验。
d） 各受压部件的耐压试验、密封试验。
e） 重要焊缝的质量检査及无损探伤。
f） 反击式水轮机导水机构预装及动作试验，导叶间隙检查。
g） 整体运输的反击式水轮机金属蜗壳和冲击式水轮机配水管的水压试验。
8.2水轮机各主要部件应提供出厂检验报告，部件的材料出厂合格证明文件、工厂材料理化检验、强度试验报告也应向用户提供有关文件。验收单位可根据结构特点，对重点部位进行必要的复核检验。
8.3水轮机及其辅助设备在工地组装的部件按照GB/T的要求并参照制造厂的有关规定进行，由制造厂负责技术指导。在工地安装、调试完毕投入运行之前应按照SL的要求进行试运行，灯泡贯流式水轮机的试运行按照DL/T的要求进行。试运行持续时间为72h,试运行验收合格后由用户签署初步验收证书。
8.4水轮机保证期满，各项技术保证均达到后，由用户签署最终验收证书。
9铭牌、包装、运输及保管
9.1铭牌
水轮机铭牌应包括下列内容：
a） 产品名称、型号、编号；
b） 最大水头、额定水头、最小水头；
c） 额定流量；
d） 额定功率和最大功率；
e） 额定转速和飞逸转速；
f） 制造厂名称、出厂年月等。
9.2包装与运输
9.2.1水轮机及其辅助设备的包装运输宜符合GB/T的规定，并应按设备的不同要求和运输方式釆取防雨、防潮、防震、防霉、防冻以及防盐雾等措施。
9.2.2水轮机及其供货范围内的零部件、备件、备品，应检验合格后才能装箱运输。
9.2.3水轮机部件的包装尺寸和质量，应满足运输要求。
9.2.4包装箱中应有产品出厂证明书、技术文件及图纸。装箱单开列的名称、数量应与箱内实物和图纸编号相符合。装箱单应釆取密封防潮措施。
9.3保管
9.3.1水轮机的各部件应妥善保管，不得随意叠放。
9.3.2水轮机的各部件运抵水电站工地拆箱后，应遮盖，不得露天放置。
9.3.3橡胶、塑料、尼龙制品应防止直接受日光照射，并不得置于加热取暖设备附近1.5m内的地方，还应防止油类对橡胶的污损。橡胶制品、填料等应存放在干燥通风的仓库内。
9.3.4电子电器产品、自动化元件（装置）或仪表应存放在温度为一5笆40°C,相对湿度不大于90%,无酸、碱、盐及腐蚀性、爆炸性气体和强电磁场作用，不受灰尘、雨雪侵蚀的库房内。
9.3.5在正常的储运和吊装条件下应保证一年内不致因包装不善而引起产品的锈蚀、霉变、损坏和降低精度等。
10安装、运行与维护
10.1安装
水轮机的安装应符合GB/T的要求和产品安装、使用、维护说明书的规定。
10.2运行与维护
10.2.1水电站引水系统第一次充水前应彻底清除引水系统及水轮机过流部件中的杂物，严防异物对水轮机造成损害。
10.2.2水轮机的运行、维护应符合DL/T有关规程和制造厂提供的产品安装、使用、维护说明书的规定。
10.2.3水轮机轴承及调速系统使用的油应符合GB的规定。
11质量保证期
水轮机产品质量的保证期为：机组功率在0kW及以上的水轮机自投运行之日起二年或从最后一批货物交货之日起三年，以先到期为准；机组功率在0kW以下的水轮机自投运行之日起一年或从最后一批货物交货之日起二年，以先到期为准。在此期间如因制造质量而损坏或不能正常运行,制造厂应无偿为用户修理、更换或按合同承担直接经济责任。
附录A
（规范性附录）
小型水轮机自动化元件及仪表
A.1小型水轮机配备的自动化元件
小型水轮机配备的自动化元件表A,l0
表A.1小型水轮机配备的自动化元件
类型 序号 项目 备注
一、测温电阻 1 水轮机导轴承径向瓦测温电阻 对采用滑动轴承的水轮机
2 推力径向轴承推力瓦测温电阻 对釆用滑动轴承的水轮机
3 稀油装置低压出油口 对轴承油釆用外循环的水轮机
4 重力油箱（含轮毂油箱）测温电阻 对轴承油釆用外循环的水轮机
5 油槽测温电阻
二、电动（磁）阀 1 机组冷却水自保持电动阀
2 刹车电磁阀（集成制动装置） 对采用滑动轴承的卧式水轮机
3 重力油箱供油管电动阀 对轴承油釆用外循环的水轮机
4 检修密封电磁阀
三、热式流量开关 1 水轮机径向轴承油管 对轴承油采用外循环的水轮机
2 推力径向轴承推力瓦油管 对轴承油釆用外循环的水轮机
3 轴承油冷却器出水管
四、压力显控器或变送器 1 总冷却水进水管压力压力显控器
2 检修密封压力压力显控器
3 主轴密封压力压力显控器
4 桨叶位移传感器 对转桨式水轮机
5 主令变送控制器（含开关量和模拟量）
6 稀油装置压力显控器
7 制动回路压力显控器
8 蜗壳进水口压力显控器
五、行程开关 1 锁定投入/拔出位置行程开关
2 制动器在行程开关 对采用滑动轴承的卧式水轮机
六、导叶安全保护装置 1 剪断销信号器
七、过速保护 1 机械过速保护装置或齿盘测速装置
2 过速限制器 对于未设主阀的机组
八、液位信号器 1 各轴承液位信号器
九、高压油顶起装置 1 高压油顶起装置
十、数显式测温制动柜 对釆用滑动轴承的卧式水轮机
A.2小型水轮机配备的仪表
小型水轮机配备的仪表见表A.2。
表A.2小型水轮机配备的仪表
序号 仪表名称 混流式 轴流式 贯流式 冲击式
1 水轮机进口压力表
2 活动导叶后转轮进口前压力表 △ △ △ —
3 上密封环后和下密封腔压力表 △ — — —
4 转轮顶部压力表 △ △ 一 —
5 尾水管压力脉动监测表 △ △ △ —
6 尾水管真空压力表
7 顶盖压力表 △ △ △
8 机壳真空压力表 — — — V
9 主轴密封水压力表 V 7
10 导轴承冷却水或导轴承润滑水压力表 V
11 水轮机振动、摆度监测表 △ △ △ △
12 抬机数字显示记录表 — △ — —
注：符号为应具备的仪表;“一"为无此项目；“△”为可选择的仪表。
附录B
（资料性附录）
小型水轮机专用工具
小型水轮机专用工具参见表B.1。
表B.1小型水轮机专用工具
序号 仪表名称 混流式 轴流式 贯流式 冲击式
1 主轴和转轮专用起吊工具 V V V
2 主轴连接工具 V V V △
3 导叶拐臂装拆工具 △ △ △ —
4 导叶分瓣键装拆工具 △ △ △ —
5 导叶剪断销装拆工具 △ △ △ —
6 转轮叶片和导叶样板 △ △ △ △
7 尾水管内可拆式检修平台 △ △ 一 —
8 转轮平衡试验工具 △ △ △ △
9 导水机构整体吊装和翻身专用工具 △ △ V △
10 供、需双方协商确定的其他工具 V
注：符号为应具备的工具;“一”为无此项目；“△”为可选择的工具。
附录C
（资料性附录）
小型水轮机备品备件
C.1小型混流式水轮机备品备件
小型混流式水轮机备品备件参见表C.1。
表C.1小型混流式水轮机备品备件
序号 备品备件名称 单位 数量 备注
1~2台机 3~4台机 5台以上
]* 导叶上、中、下轴套 套 1/2 1 2
2 导叶轴承密封圈 套 1 2 3
3 导叶连杆轴套 套 1/3 1/2 1
4 导叶分半键 套 1/3 1/2 1
5 导叶破断装置 套 1/2 1 2
6 主轴工作密封件 套 1 2 3
7* 主轴检修密封件 套 1 2 2
8 水导轴承瓦 套 1 1 2
9’ 推力轴承瓦 套 1 1 2 只对卧式机组
10’ 接力器活塞环 套 1 1 2
11 接力器密封圈 套 1 1 2
12- 各类弹簧 套 1 1 2
13 制动块 套 1 1 2 只对卧式机组
注：序号中带有“*”标记的项目为可选项。
C.2小型轴流式、贯流式水轮机备品备件
小型轴流式、贯流式水轮机备品备件参见表C.2。
表C.2小型轴流式、贯流式水轮机备品备件
序号 备品备件名称 单位 数量 备注
1~2台机 34台机 5台以上
]* 导叶上、中、下轴套 套 12 1 2
2 导叶轴承密封圈 套 1 2 3
3 导叶连杆轴套 套 1/3 1/2 1
4 导叶分半键 套 1/3 1/2 1
5 导叶破断装置 套 1/2 1 2
6 主轴工作密封件 套 1 2 3
7* 主轴检修密封件 套 1 2 2
水导轴承瓦 套 1 1 2
9* 推力轴承瓦 套 1 1 2 只对混流、贯流式机组
接力器活塞环 套 1 1 2
11 接力器密封圈 套 1 1 2
12 转轮叶片密封圈 台套 1 1 2
13 受油器轴套 台套 1 1 2
14* 受油器浮动瓦 台套 1 1 2
15 抬机抗磨环 台套 1 1 2
16 各类弹簧 套 1 1 2
注：序号中带有“*”标记的项目为可选项。
GB/T-英文版小型水轮机基本
