#砖言瓦语#
第一节检修一般要求
1.1设备检修，应根据设备的技术状况存在的缺陷，列出应修项目和改进项目，组织好人员、材料、备品、工具和技术安全措施，做到修前心中有数，修后有鉴别比较。
1.2参加检修人员,修前必须熟悉设备图纸,质量要求,检修工艺。
1.3设备解体时,对于不能更换或需换一定方位装配的零部件应做好标记,标记禁止打在工作面上。
1.4拆卸方法要适当，使用工具要合适，防止损伤设备。拆下的零件要放在干燥的木板上，并注意防尘，防止碰撞，细长的轴拆下后应用多支点支持，或垂直放置，防止弯曲。
1.5拆卸带有衬垫的结合面，应注意测量记录衬垫原始厚度或保留原物，以备组装时作为调整间隙的依据。
1.6易生锈的零件，应涂黄油放置，难拆卸的螺栓，要先用煤油（或螺栓松动剂）渗入，有些零件经加热可拆下的不可用大锤硬打，精密件在拆装时要用铜棒或软性材料敲打。
1.7零件的工作面和配合面应用清洗液清洗，有锈斑的可用刷子刷掉，再用细砂布磨光并涂上油，用清洗液清洗后的零件应及时吹干（擦干）以防生锈。
1.8根据不同零件的精度要求选用布或棉纱擦拭，滚动轴承不可用棉纱擦拭。
1.9清洗机体内壁时若发现油漆剥落应及时补刷。
1.10检修后所有保护罩、密封罩和栏杆应及时补刷油漆。
1.11对于精密器具（游标卡尺、千分尺、千分表）应正确使用，妥善保管，不能测量表面粗糙的零件，不应与其它工具混放。
第二节机械密封的要求
2.1安装前应仔细检查填料的各部尺寸，应与所用的机械密封型号规格相符，填料孔与轴的同轴度偏差不大于0.20㎜。
2.2机械密封应预组合，用着色法检查动环与静环的工作面，其接触面积不少于50%，并应呈环状。
2.3弹簧紧力应按设备技术文件的规定调整，调整后将紧固装置紧固。
2.4径向密封圈应装配严密，不得偏斜和窜位。
2.5平衡型机械密封其平衡孔不应偏斜，轴的径向跳动应不大于0.04㎜。
第三节滑动轴承的检修
3.1轴瓦钨金面应光洁，无砂眼、气孔、麻点、裂纹、沟痕、钨金剥落脱壳、变形、变色等缺陷，表面呈现银亮色光泽，无黄色斑点，如需补瓦面时，应选用与原瓦面相同的材质。
3.2轴颈与轴瓦顶部和两侧间隙。
3.2.1轴颈与轴瓦顶部和两侧如图1—1所示，轴颈和轴瓦装配时，径向间隙首先符合厂家要求，一般情况下应符合下表的规定：
3.2.2用着色法检查工作瓦面，接触面上的接触点分布要均匀，且应保证每平方厘米上面不少于两点。
3.2.3用百分表检查轴向间隙，轴瓦端部与挡油环间的轴向间隙。
A.推力轴承的轴向间隙
a＋b=0.30－0.40㎜
B.承力侧应多留膨胀间隙。
c=1.2（t＋50）L∕
式中：C—热伸长度
t—轴周围最高温度
L—轴承之间的轴长度
C：承力轴承另一侧的间隙为：db
3.2.4推力环与推力轴承外侧不得转动，一般为紧配和应有0.02－0.04㎜的过盈。用着色法检查，不少于1点∕㎝2。不得用加垫法得以上目的。
第四节滚动轴承的检修
4.1代号：（略）
4.2设备所用的轴承型号应符合设计要求，轴承内外圈和滚动体无麻点、脱皮、锈蚀、剥落、严重磨损、过热变色、裂纹和破碎等缺陷，保持架完好，转动灵活，无振动、倒转现象。
4.3轴承的各间隙应符合有关规定，轴承间隙的测量可用百分表来测量，即内圈固定，外圈移动，也可用塞尺检查径向间隙。
4.4轴承在轴颈上的装配紧度应符合设备技术要求的规定（一般可采用gD配合即过渡配合第四种，最大不超过gC过盈配合第三种），内圈与轴不得产生滑动，不得安放垫片。一般情况下，轴承内圈与轴劲的配合间隙为0.02－0.05㎜。
4.5复查轴承轴颈的圆度和圆柱度，应符合设备技术要求的规定，一般不大于直径的1∕0，滚动轴承的圆度和圆柱度不得大于0.05㎜。
4.6必要时检查轴的弯曲度，除特殊要求外，一般不大于0.10㎜。
4.7轴承外圈与外壳间轴向和径向配合应符合设备技术文件的规定，并不得在径向放垫片，膨胀端轴承应当有足够的膨胀间隙，其膨胀间隙无规定时亦可按：c=1.2（t＋50）2L∕公式计算。
4.8轴承外圈与轴承盖间一般有0.03－0.08㎜的径向间隙，此间隙可用压铅丝的方法取得。
4.9拆卸轴承时，一般应着力于内圈，若无法着力于内圈时，也可着力于轴承外圈，凡有条件使用扒子拆卸轴承的地方，均不应采用敲打、硬撬的方法。
4.10凡有紧力配合的轴承都应采取加热安装的方法。在安装前应测量轴与轴承的配合数值，加执温度不应超过℃，采用油加热时，油温不得超过℃，禁止使用火焰直接加热轴承。
4.11安装轴承前应进行清洗，清洗要求如下：
4.11.1应将轴承内部的灰尘、变质的润滑油及杂物全部清理干净。
4.11.2禁止使用棉纱进行擦拭，用毛刷清洗时禁止转动轴承。
4.11.3清洗后应转动正常，涂上润滑油脂，用布盖好或包好待装。
4.12装配要求：
4.12.1装配时应将内外圈轴颈（或轴承座）的接触面擦拭干净。
4.12.2应先用正确的方法和工具，一般应用专用的与内外径直径相匹配的套管。加力要均匀适中，且垂直于轴承端面，防止单侧受力而使轴承损坏。
4.12.3不得用手锤直接敲击轴承，应垫铜棒或其它硬度较低材料做成的冲击棒。
4.12.4将轴承安装在轴承颈上时，应施力于轴承内圈上。
4.12.5轴承装至轴肩，内圈与轴肩应无间隙，轴承端盖上的垫圈应平整，无毛刺。
4.12.6轴承上注有规格字样的端面应向外，以便检查。
4.12.7轴承装配后应加足润滑脂，有条件的应检查转动情况。对于风机轴承，可检测其振动强度，一般速度＜8mm/s、位移＜0.1mm。
第五节轴承座检修
5.1轴承座应无裂纹,砂眼等缺陷,内外应无毛刺。
5.2轴承座冷却水座或油室中的冷却水管在安装前必须经水压试验合格，试验压力为冷却水最高压力的1.25倍。
5.3轴承座与台板的调整片不应超过三片（绝缘片不在内），垫片的面积不应小于轴承座的支承面。
5.4轴与轴封卡圈的径向间隙对于滑动轴承为1.5—2.0㎜，对于滚动轴承为0.3—0.6㎜，密封盘根应采用均匀质密的羊毛毡，严实地嵌入槽内，与轴接触均匀，紧度适宜。
5.5采用润滑脂的滚动轴承装油量，按设备的说明书，一般情况下，对于低速机械不多于整个轴承室容积的2/3，对于r/min转速的机械不宜多于1/2。
第六节联轴器的检修
6.1联轴器表面应完整无残缺，各部尺寸应符合图纸及技术文件的规定。
6.2联轴器应成对使用，不宜窜动。
6.3两对轮找中心时，可用百分表或塞尺实现，其圆周及端面允许偏差值一般符合表1－2。
注：A对于工作瓦为上瓦时，在找中心时应考虑到运行时轴中心的位移。
B找中心应考虑轴承座、轴承和轴在运行时因膨胀而将轴抬高的数值。
6.4两对轮之间的端面间隙，应符合技术文件的规定，一般可采用表1－3规定其允许误差为1㎜。
弹性圆柱销联轴器的端面间隙表1－3
注：A.联轴器之间的间隙应大于在运行时轴伸长和轴窜量之和。
B.刚性和弹性联轴器的关系根据表1－2进行换算。
6.5在安装联轴器止销时，止销的金属部分与止销孔应吻合，并有紧力，皮垫圈与止销孔一般应有0.5－1㎜的间隙，止销螺丝应有防松装置。
6.6联轴节应装配即牢固又便于拆卸的保护罩。
6.7装配联轴器时不准使用大锤或手锤敲击，应垫上木板等软质材料后再敲击，紧力过大时应用压入法或温差法进行装配。
6.8装配时应测量轴颈和孔颈，若轴与联轴器配合过松时，不准采用打样冲眼，加垫片器的方法解决，应采用焊补、镀铬、喷涂、刷镀和联轴器内孔镶套等方法解决。
6.9拆卸、组装联轴器时节应使用专用工具，严禁敲打，非精密金属联轴器可用加热方法拆卸、组装，加热时应使联轴器均匀受热，温度不得超过℃。
第七节轴与键的检修
7.1键与槽的配合，两侧不得有间隙，顶部（即径向）一般有0.1－0.4㎜间隙，较长的键应有键螺栓孔，以便于将键取下。
7.2机轴安装,水平误差一般不大于轴长的0.2∕0。
7.3将键从轴上拆卸时应采用铜棒等软性材料敲击，禁止使用手锤等坚硬物直接敲击键的配合面。
74键拆下后，应检查有无裂纹和损坏变形现象，测量键和键槽的尺寸，并做好记录，若配合公差不符合要求，应更换新键，禁止采用加垫或捻键等方法处理。
7.5新键应严按制造工艺进行配制，对应使用的材料必须确认无误，一般使用45号钢制作。
7.6若键的非工作面有轻微的毛刺，局部压滚等损伤时，可用细砂布修磨，键与键槽装配前，应将键槽内的毛刺、锈蚀、斑点用细砂布或刮刀清理掉。
7.7平键、半圆键与键槽的配合，其工作面应紧密配合符合公差要求，其顶部应留一定的间隙。
7.8钩头楔键与键槽侧面应留有一定的间隙值，装配后键头与轮间应留有一定的间隙值，以便拆卸。
第八节减速机的检修
8.1检查齿轮与轴的装配情况，不得松动。
8.2用着色法检查齿轮，蜗轮、蜗杆的啮合接触情况，一般沿齿高不少于50%，沿齿宽不少于60%，并不得偏向一侧。
8.3齿轮咬合的齿侧间隙及齿顶间隙应符合设备技术文件的规定，齿轮磨损超过原厚度的15%应更换。
8.4机盖和机体的法兰结合后应接触严密（可视不同情况加垫，涂漆片或密封胶等处理），不得漏油，壳体应保持清洁。
8.5减速机内部应用煤油、面团清理干净，方可复装或加装新油。
8.6减速机内轴承的检查与调整按厂家要求，一般应遵守滚动轴承章节要求。
8.7组装后的减速机用手盘动轴，应转动灵活，轻便，咬合平稳，无冲动或卡阻现象。
8.8修后应做无负荷运行半小时，不应有过热、漏油及大的振动。
8.9修后带负荷运行时油温不得高于环境温度35℃。
8.10修后振动标准
单位：㎜
8.11减速机的常见故障及消除方法
第九节皮带传动装置检修
9.1所选用的三角皮带应符合技术要求的规定，外型完整，无重皮、松紧应尽量一致，皮带的松紧度应严格遵守各设备的要求。
9.2两平行轴上的两个皮带轮的轮宽中央平面应在同一平面上，其允许偏差值符合设备要求。运行中皮带跑偏不得超过皮带轮的边缘。
9.3裸露的传动装置应装设牢固，美观并便于拆卸的保护罩。如果保护罩有损坏应立即按原材料进行修补。
第十节密封填料（盘根）的检修
10.1根据各设备输送的介质不同，选用的密封填料也不尽同，一般普通清水泵及低速渣浆泵，使用油浸棉纱编制的盘根，泄漏少许水方起到润滑及冷却作用。
10.2盘根的规格及道数应符合要求，填料应压得适当，太紧使填料发热，甚至烧坏，太松泄漏太大，紧好的法兰应有再紧的余地。
10.3填衬盘根的接口处斜切45°，且切口平齐，相邻两盘根的接口应错开90°～°。
10.4填料处水封环是密封水的重要保障，安装水封环时一定到位，水封管与槽对齐。
第十一节转子找平衡
11.1测量显著静不平衡
11.1.1.将转动机械（如叶轮）装在假轴上，放在已调好水平的静平衡试验点上。
11.1.2.记下偏重的一侧，在偏重的对方加重块，直到任意位置都能停止。
11.2测量剩余口不平衡
11.2.1将此圆周分成6等份，记上记号。
11.2.2依次把标号置于水平位置上，在标号处加重物，直到开始转动为止，同时测出各点的试加重量。
11.2.3求出剩余不平衡量P=（P最大－P最小）∕2
11.2.4正常量在较重的一侧减重量，可用钻床进行铣削，钻的深度不超过原厚度的1∕3。
11.2.5如果钻孔位置与测量时加重块位置不相同，可进行换算，钻削量P1=Pr∕r1（r1——钻削处的半径）11.2.6.经过静平衡处理后的叶轮，其静平稳允许偏差值近似为叶轮外径值乘以0.g∕㎜。
第十二节阀门检修
12.1阀门的表示法（略）
12.2用刷子或压缩空气将阀门外部清理干净，拆卸时做上记号，以防装配时错位。
12.3检查阀体或阀盖有无裂纹或砂眼，否则要进行坡口焊补，对合金钢材质，焊补前要预热～℃（焊后覆盖保温，缓慢冷却）。
12.4法兰应平整，如有必要可补焊加工。
12.5加换盘根
12.5.1加盘根时应将格兰清理干净，门杆与填料箱内无灰垢，格兰螺丝与螺栓丝扣完好，且都活动自如。
12.5.2盘根垫圈与门杆的半径间隙应在0.20－0.30㎜之间。
12.5.3进行盘根更换时填料箱内不得有残旧盘根。
12.6加换密封圈
12.6.1加换密封圈时应将格兰清理干净，门杆与密封圈箱内无灰垢，格兰螺丝与螺栓丝扣完好，且都活动自如。
12.6.2门杆轴表面粗糙度要＜Ra0.4，无损伤。
12.7门杆表面清洁光滑，无大的沟痕，蚀坑，弯曲度不大于0.25㎜∕m，微小的蚀坑不多于3点∕㎝2，门杆与导向结构，门杆与门芯连接装置无损坏，牢靠好用。阀座与阀芯结合面应进行研磨检查，其接触面一般应达到本身宽度的75%，且不得小于60%，接触光滑，且成环状。
12.8接触面不得有横向贯通的划道及麻点。
12.9阀门操作时，不得用大钩子开关小阀门，不得用大锤敲击阀体。
第十三节管道
13.1用肉眼（或借助灯光）检查新管子外壁和内壁，其表面应光滑无裂纹、划痕，锈坑、凹陷及重皮等缺陷，如有缺陷应作检查鉴定期并加以消除。
13.2用卡尺或千分尺检查管子的弯曲度每米不超过15㎜，管子的相对椭圆度不超过0.05㎜。
13.3新管子出厂后应有正规合格证，管子在试验或使用中不得有冒汗和漏水现象。
13.4管接头密封圈完整无缺，不得有砂眼、裂纹、明显变形，失去弹性和明显变形应马上更换。
13.5管子组装时接头应完整无裂纹，砂眼和冲刷沟痕，连接螺栓无弯曲与螺母配合灵活无滑扣现象，管脱皮不得翻边，应处于两篇中间。
13.6管子安装时，两管头之间应留有间隙，如下表
13.7管挠度不得超过㎜∕10m。
13.8装配好的管，应除锈，刷一遍红丹油，刷二遍防锈漆，必要时再进行沥清玻璃丝防腐，热风管路应涂敷相应耐热等级的涂装。
13.9管子对接时，应按下列各项进行。
13.9.1管道焊接必须由持相应焊接合格证的焊工焊接，不是关键部位，可在焊工指导下进行。
13.9.2焊接坡口应符合焊接规范。
13.9.3焊接前应将焊接面的焊瘤、锈块、毛刺及脏物清理干净，特殊管材焊前还应进行焊前预热。
13.9.4管子对口时，内壁应齐平，局部最大允许内壁错开量1㎜，焊接接头应保证管子端面垂直于轴线，误差不得超过2㎜∕m。
13.9.5焊后的管子应除药皮并防腐处理。
13.10检修后的管道应进行验收，打清水或压缩空气试验5小时，负荷一昼夜后应符合下列条件：
13.10.1管道无泄漏。
13.10.2管子振动直线处不超过3㎜，拐角处不超过5㎜。
13.10.3支座上的卡环不得松动和断裂。
13.10.4每段管子不得有冒汗、滴水或漏气现象。
第十四节修后试运
14.1转机的轴承及转动部分无异常状态。
14.2润滑油脂适量，轴承工作温度无剧升且稳定，一般滑动轴承不高于65℃，滚动轴承不高于80℃。
14.3转机整体振动平衡，一般不超过0.1㎜。
14.4无漏油、漏水、漏灰和漏汽现象。
14.5设备出力稳定，达到我厂正常工作出力。
14.6安全保护齐全，无装置性违章。